Die Heron CNC Technik GmbH fertigt Prototypen und Serienteile vor allem aus Aluminium. Um trotz der kurzen Laufzeiten mannlos produzieren zu können, kombinierte das österreichische Unternehmen eine automatisierte Hermle-Anlage mit dem autonomen Transportroboter-System Servus.
Eine systemübergreifende Automatisierung, die dem hohen Anspruch an Präzision und Qualität gerecht wird.
Manuel Gmeiner zeigt, was er als Geschäftsleiter der Heron CNC Technik GmbH verantwortet: Zehn 5-Achs-Bearbeitungszentren, alle aus Gosheim von der Maschinenfabrik Berthold Hermle AG. Sie teilen sich rund 500 Quadratmeter Produktionsfläche mit den Fertigungsabteilungen der Robotunits GmbH und Servus Intralogistics GmbH.
Die Heron CNC Technik GmbH wurde 1999 gegründet, um sowohl für die internen Entwicklungen als auch für fremde Firmen Teile zu fertigen. „Über 50 Prozent unseres Umsatzes erwirtschaften wir durch die Bearbeitung von externen Aufträgen. Dadurch bleiben wir agil und nah am Markt“, begründet Gmeiner. Die restlichen Kapazitäten werden für die anderen Heron-Tochtergesellschaften genutzt.
Erfolgskonzept: Qualität und Service
„Wir fertigen Prototypen sowie Serienteile in der Losgröße 1 bis 10.000 für Maschinenbauer, Unternehmen der Medizintechnik sowie aus der Halbleiterbranche“, erzählt der 29-Jährige, der seine Karriere als Auszubildender bei Heron CNC Technik begann und seit drei Jahren Geschäftsleiter der Tochtergesellschaft ist. „Für uns haben die Themen Qualität, Präzision und Service oberste Priorität, was uns auf eine Wellenlänge mit Hermle bringt.“
Das erste Hermle-Bearbeitungszentrum wurde vor rund 25 Jahren angeschafft. „Wir fräsen ausschließlich auf Hermle-Maschinen. Hier überzeugt uns der Service ebenso wie das Konzept. Aufgrund der gleichen Steuerung kann jeder Mitarbeiter jede Maschine bedienen – von der C 32 U bis zur C 400 V“, erläutert Gmeiner. Zudem ist er sich sicher, für jeden Fall gerüstet zu sein: „Wir wissen nicht, welche Order morgen auf uns zukommt. Mit der Hermle-Maschine kann uns nichts überraschen.“
Vor der jüngsten Investition – zwei C 32 U, verknüpft mit dem RS2-Robotersystem – stehend, zeigt Manuel Gmeiner auf die schwarzen Schienen, die unter der Hallendecke montiert bis an den Arbeitsraum des Roboters führen. „Mit der Investition in die Roboteranlage von Hermle haben wir gleich an die Verknüpfung mit unserem Servus-System gedacht“, erklärt er. Die Idee dahinter: Eine Kombination aus Fräsmaschinen, Knickarmroboter und Servus-Anlage ermöglicht eine vollautomatisierte Fertigung – vom Wareneingang über die Produktion bis hin zum Versand. „So bekommen wir eine Bestellung erst dann mit, wenn sie in den Versand geht“, verdeutlicht der Geschäftsleiter.
In der Realität bedeutete das viele Schnittstellen, die synchronisiert werden mussten. Damit das ERP, die Lagerverwaltungssoftware und das Soflex-Leitsystem optimal miteinander interagieren können, arbeitete Heron Hand in Hand mit Hermle und den Soflex-Spezialisten zusammen „Das war schon aufwändig, aber es lief besser als erwartet“, erinnert sich Gmeiner. Somit gilt die erste Ausbaustufe als erfolgreich abgeschlossen: Bestellt ein Kunde ein bereits bekanntes Bauteil, sorgt das ERP-System für die Planung und Materialbeschaffung. Sobald das Material am Wareneingang eingebucht ist, wird Soflex getriggert. Die Software plant den Auftrag entsprechend der Kapazität anhand von Laufzeit, Stückzahl und Lieferdatum ein und ordert Just-in-time das Material.
Die Servus-Transportroboter liefern das Rohmaterial auf einer Matrize an – mit einer Geschwindigkeit von zwei Metern pro Sekunde. Der Roboter greift koordinatenbasiert die Matrize, legt sie im Speicher ab und setzt das erforderliche Spannmittel in die Maschine ein. Die Wahl des richtigen Greifers sowie das Spannen der Rohteile geschehen ebenso vollautomatisch. Sind alle Teile fertig bearbeitet, holt ein Servus die Matrize ab. Das ERP-System dokumentiert in Echtzeit den aktuellen Status und gibt die Teile, wenn sie den Qualitätscheck bestanden haben, für den Versand frei. Hierbei spielen die Präzision, Wiederholgenauigkeit und Maßhaltigkeit der Hermle-Bearbeitungszentren eine wichtige Rolle.
Schneller und flexibler
„Wir fräsen zu 85 Prozent Aluminium, etwa die Lenkungskomponente für unsere Servus-Systeme“, erzählt der Geschäftsleiter. „Die Bearbeitungszeit beträgt lediglich fünf bis zwölf Minuten. Durch die Anbindung an das Materialmagazin mithilfe der autonomen Transportroboter erreichen wir extrem lange autarke Laufzeiten von gut über 40 Stunden.“ Ein weiterer Vorteil der Automatisierung über die Systemgrenze hinaus ist, dass Aufträge jederzeit mannlos bearbeitet werden können, wenn das Material auf Lager ist. „Für unsere Kunden bedeutet das eine schnelle Verfügbarkeit und für uns eine hohe Flexibilität“, ergänzt Gmeiner.
Vollautomatisch läuft es vorerst mit bereits bekannten Teilen, also Wiederholungsaufträgen. Die zweite Ausbaustufe soll diesen Vorgang mit Neuteilen ermöglichen. Heron CNC Technik arbeitet gerade an der Umsetzung. Dafür müssen weitere Schnittstellen bearbeitet werden, zum Beispiel für die Maschinensimulation und die Übergabe der Arbeitspläne an die Maschine.
„Wir haben direkt gemerkt, dass die RS2-Anlage mit den beiden C 32 U in Kombination mit der Lageranbindung für uns ein enormer Kapazitätsgewinn ist – mehr als erwartet“, betont Manuel Gmeiner. „Und dass die Anlage ab der ersten Woche 24 Stunden ohne Fehler stabil und präzise läuft, zeugt von einer perfekten Zusammenarbeit von Hermle und Heron!“
