Eine Verzinkerei suchte nach Möglichkeiten ihre Kapazitäten zu steigern. Lesen Sie wie das Unternehmen mit der Investition in Trommeltrockner dieses Ziel erreichte und bis zu 60% weniger Energie als mit vergleichbaren Ablufttrocknern verbraucht.
Ausgangslage
Eine Verzinkerei in der Schweiz wollte ihre Kapazitäten steigern und wandte sich mit diesem Anliegen an die HARTER GmbH.
Um die Ziele der Verzinkerei zu erreichen, wurden Harter-Trockner in die Prozesskette integriert, mit denen eine Trocknung direkt in der Trommel möglich ist.
Über 60% weniger Energie als vergleichbare Ablufttrockner
Die Verzinkerei führte ein Trocknungssystem ein, das aus zwei Trommeltrocknern für je ein Doppeltrommel-Aggregat bestand. Nach der letzten Spülung werden die Trommeln direkt in den Trockner eingefahren und dort innerhalb von 10 min. vollständig, sicher und schonend getrocknet. Die Trocknungstemperatur liegt bei 70°C. Die Trommeln werden während der Trocknung minimal bewegt. Standardmäßig ist jeder Trockner mit einem automatischen Deckelsystem ausgestattet, um die wertvolle Wärme im System zu halten. In jeden Trockner sind 4 Umluftventilatoren mit einer Anschlussleistung von je 1,6 kW eingebaut. An die Trockner angeschlossen sind zwei sogenannte Airgenex® - Module, die die Prozessluft aufbereiten. Jeder Trockner hat eine gesamte Anschlussleistung von 14,45 kW. Nachweislich verbrauchen die beiden Kondensationstrockner mit Wärmepumpeüber 60% weniger Energie als vergleichbare Ablufttrockner.
Mit der Kondensationstrocknung mit Wärmepumpe ist es möglich, Schüttgüter direkt in der Trommel vollständig zu trocknen. Das perfekte Zusammenspiel aus Luftentfeuchtung und Luftführung reduziert den Energieverbrauch und die Kosten.
Durch die Zusammenarbeit mit der HARTER GmbH, gelang es der Verzinkerei ihren Energieverbrauch zu reduzieren und ihre Kapazitäten steigern.
